Jelang peak season akhir tahun, layout gudang yang tertata baik bisa mempercepat proses picking dan meminimalisir kesalahan.

Alasannya sederhana. Saat volume pesanan naik, staff gudang atau picker harus bekerja lebih ekstra untuk memastikan setiap barang terkirim.

Karena itu, penempatan barang, jalur pergerakan, hingga pengelolaan inventori perlu dirancang secara optimal agar setiap pesanan bisa diproses lebih cepat dan akurat.

Ada lima langkah yang bisa dilakukan dalam menata gudang, mulai dari merapikan alur barang, menerapkan slotting dengan ABC analysis, hingga memanfaatkan Warehouse Management System (WMS).

5 Tips Layout Gudang Efisien

1. Atur alur barang agar searah

Prinsip dasarnya adalah buat alur yang jelas dengan pergerakan seminim mungkin. Buat prosesnya berjalan searah, mulai dari receiving (penerimaan), storage (penyimpanan), picking, packing, lalu dispatch (pengiriman).

Pisahkan area penerimaan dan pengiriman agar aktivitas bongkar-muat tidak saling mengganggu. Jalur pekerja dan peralatan material handling juga perlu ditentukan dengan mempertimbangkan aspek keselamatan dan kapasitas operasional.

Jarak tempuh picker juga perlu diperhatikan. Rancang penempatan barang dan urutan pengambilan agar mereka tidak bolak-balik melewati lorong yang sama hingga berulang kali.

2. Terapkan slotting dan ABC analysis

Setelah alurnya rapi, tentukan posisi dimana barang akan disimpan. Strategi ini disebut slotting, yaitu penentuan lokasi penyimpanan berdasarkan karakteristik barang dan kebutuhan operasional.

Salah satu metode yang bisa digunakan adalah ABC analysis, untuk mengelompokan produk berdasarkan frekuensi pengambilan atau perputarannya, yakni:

• Kategori A (fast moving): Letakan dekat area picking dan packing, di lokasi yang mudah dijangkau
• Kategori B: Tempatkan di area berikutnya
• Kategori C (slow moving): Simpan di lokasi yang lebih jauh

Meski begitu, kecepatan perputaran bukan satu-satunya pertimbangan. Ukuran, berat, karakteristik produk, dan frekuensi pengisian ulang stok juga harus dihitung.

Barang berat, misalnya, sebaiknya ada di posisi yang mendukung penanganan aman dan ergonomis.

3. Pilih metode picking sesuai volume pesanan

Metode picking yang tepat bergantung pada jumlah order, variasi SKU, serta pola permintaan. Ada empat metode yang umum dipakai, diantaranya:

• Single order picking: Picker menyelesaikan satu pesanan sebelum pindah ke pesanan berikutnya
• Batch picking: Beberapa pesanan digabung dalam satu perjalanan, terutama jika ada SKU yang sama, sehingga meminimalisir perjalanan berulang
• Zone picking: Gudang dibagi menjadi beberapa zona. Tiap picker memegang area tertentu, lalu barang dari tiap zona digabung sesuai pesanan
• Wave picking: Pengambilan diatur berdasarkan kelompok waktu, jadwal pengiriman, atau prioritas pesanan

Setiap metode tentu punya kelebihan dan kebutuhan berbeda. Jangan ragu mengombinasikan beberapa strategi sekaligus sesuai kompleksitas operasional.

4. Jaga label rak dan evaluasi layout secara berkala

Optimalisasi layout bisa dimulai dari hal sederhana, yaitu dengan memastikan setiap rak, lorong, dan lokasi penyimpanan berlabel jelas dan konsisten. Hal-hal lain yang perlu diperhatikan antara lain:

• Lebar lorong harus sesuai peralatan yang dipakai, seperti hand pallet atau forklift, termasuk kebutuhan manuver dan standar keselamatan
• Area retur dan karantina dipisahkan dari stok siap jual agar barang yang belum lolos pemeriksaan tidak ikut terambil
• Evaluasi slotting dilakukan berkala, misalnya tiap kuartal atau saat pola permintaan berubah

5. Manfaatkan WMS untuk mempercepat picking

Warehouse Management System (WMS) memberikan visibilitas dan kontrol lebih besar dalam operasional gudang. Sistem ini sangat membantu dalam memantau lokasi stok, pergerakan barang, serta proses picking.

Data historis perputaran barang dari WMS juga bisa dipakai untuk mengevaluasi penempatan SKU dan mengenali produk yang paling sering diambil.

Serta dapat mendukung pembuatan pick list otomatis, sesuai kemampuan dan konfigurasi yang digunakan.

Optimalisasi Manajemen Stok dengan Warehousing SELOG

Manajemen stok di dalam gudang bukan sekedar menata barang untuk mempermudah proses picking.  Saat periode peak season tantangannya jelas berbeda. Dibutuhkan kombinasi ideal antara SDM, teknologi, serta moda transportasi yang digunakan.

Dengan segala tantangan yang ada, menggandeng mitra logistik profesional jelas menjadi langkah strategis untuk memastikan aktivitas pergudangan berjalan lebih teratur.

Salah satu perusahaan logistik yang bisa jadi pilihan untuk kelancaran manajemen warehouse adalah SELOG, anak usaha dari PT Serasi Autoraya (SERA) yang juga bagian dari grup Astra.

Berpengalaman lebih dari 20 tahun di industri logistik, SELOG memiliki layanan warehousing modern dengan sistem manajemen stok yang terintegrasi dengan keunggulan sebagai berikut.

• Jaringan gudang yang luas dan strategis di berbagai wilayah Indonesia
• Sistem manajemen gudang terintegrasi untuk pemantauan stok secara real-time
• Fasilitas penyimpanan aman, modern, dan sesuai kebutuhan industri
• Didukung tim profesional berpengalaman di bidang logistik & supply chain

Layanan SELOG juga diperkuat dengan Warehouse Management System (WMS), sehingga setiap proses mulai dari incoming, binning, hingga picking bisa dipantau secara akurat.

Selain warehousing, SELOG juga menyediakan layanan logistik lengkap: Shipping, Freight Forwarding, Trucking, hingga Project Cargo.

Untuk informasi lebih lengkap mengenai layanan SELOG, Anda dapat mengunjungi situs resmi www.selog.astra.co.id serta follow media sosial SELOG:

• Instagram: @selog_astra
• LinkedIn: SELOG

FAQ seputar layout gudang dan picking

Apa itu slotting di gudang?

Penentuan lokasi penyimpanan barang berdasarkan karakteristik dan kebutuhan operasional, misalnya dengan ABC analysis.

Apa itu ABC analysis?

Pengelompokan produk berdasarkan frekuensi pengambilan atau perputarannya, untuk menentukan barang mana yang layak ditempatkan paling dekat dengan area picking.

Metode picking mana yang paling baik?

Tidak ada satu jawaban untuk semua gudang. Pilihannya bergantung pada jumlah order, variasi SKU, dan pola permintaan, dan beberapa metode bisa dikombinasikan.

Seberapa sering layout perlu dievaluasi?

Bisa tiap kuartal, atau saat pola permintaan berubah, termasuk menjelang peak season.

Apakah WMS wajib?

Tidak selalu, tetapi WMS membantu visibilitas stok dan proses picking, terutama saat volume pesanan meningkat.